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质量验厂(品质验厂)通用检查标准细则
[ 发布时间:2010-8-13 20:48:39 ]
1 管理职责
1.    工厂是否可以提供ISO 9000或同等有效的年检证书? 并提供ISO或等效注册证书的复印件?
2.    是否可以提供质量手册?
3.    有无公司质量方针和职责陈述? 
4.    是否执行质量体系的内部审计? 多久一次? 有无文件证明?
5.    是否具有清晰的质量操作流程图?
6.    重要的操作流程是否确认?
7.    有无识别和维护质量检验数据的程序?
8.    工厂是否记录或作图表标明国内和/或者国外客户可以接受的瑕疵品比率?
9.    工厂是否自己进行实验室测试?或是使用认可的实验室服务提供商?   
 
2 执行检验和测试
1. 是否进行所有入库原材料的检验
2. 工厂是否有经核证的供应商程序或核准的供应商数据库?
3. 有无条形码,标记系统(或同等品)用于识别新进产品和成品?有无用于记录原材料,半成品以及成品的库存控制系统?
4. 原材料和重要零部件的分析证书和标准化一致性测试证书是否由供应商提供?例如开关、电源或者电池,保护装置(即,保险丝、热量切除等等),传动(齿轮、滚珠轴承、轴、外壳等等)  
5. 有无退还给供应商不合格原材料和零部件的流程?或直接销毁?
6. 检验的抽样数量和频率是否由工厂决定?抽样计划是什么?
7. 有无从合格原材料和零部件中分离不合格品的流程?
 
3 生产中控制
1. 是否所有工作地点/区域都有清晰的操作说明和帮助?
2. 操作员是否在每次操作后都执行一次自检?对成品进行严格地筛选?有无需再加工品的存储箱?
3. 机器和设备有无一套完整的预防维护程序?
4. 关键性的生产参数和操作控制是否都有监测?
5. 工作区域是否有条不紊地进行,是否干净整洁,照明是否充分?
 
4 产品识别和可追溯
1. 是否有对于原材料和零部件的清楚认知?
2. 生产中的产品是否都附有“生产中,检验,测试状态”等陈述的文件
3. 单个的产品是否都有日期或批代码?
4. 文件的可追溯性是否适用于成品回归原材料使用?
 
5 生产过程中检验和测试
1.是否进行生产过程中每个步骤的检验或是着重于生产过程中的检验?
2. 是否有确定样品尺寸的方法?
3. 对于合格的产品,是否使用色带标签进行明确标记
4. 合格品是否放置于远离不合格产品的安全存放区?
5. 有无检验被修理和重新加工过产品的流程?
6. 检验是否按关键步骤进行?
 
6 最终检验和测试
1. 是否多次地进行最终检验?
2. 有无确定样品尺寸的方法?
3. 最后检验或性能测试是否包括检验产品的各个方面已确保和涵盖无瑕疵产  品?
4. 有无用于确定如何处理任何不符合要求成品的流程?
5. 有无基准的样品提供给操作者用于参考
   
7 检验、 测量及测试设备
1. 对于测量和测试器材是否进行周期性的校准?校准的标签是否附着于设备上?
2. 是否列出设备和校准截止日期的数据库?
3. 有无未进行校准的设备或设备已过校准期
4. 当发现未进行校准的机器或检测设备已经用于生产或测试,采取的处理方法是?
 
8 问题和处理措施
1.    瑕疵品是由内部或外部人员进行评估,如果是外部人员,由谁?
2.    有无实施和记录处理措施的流程?处理措施或计划是否和客户进行交流?
3.    对于国内或国外客户所提出的问题在当前或以后的生产运转周期内有无一套快速的解决方案?
 
9 处理,库存,包装及发货
1. 产品的包装是否测试过其安全性和牢固性?
2. 对于国外或外省货运,是否确保产品很少或没有损伤,并且摆放方法正确?
 
10 培训
1.    所有雇员是否都有一套完整的培训模式?
2.    是否具备固定的培训模式?
3.    目前有无培训记录?
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